L’analisi RAMS serve ad individuare eventuali punti deboli e colli di bottiglia presenti nelle infrastrutture meccaniche o elettriche. Grazie all’analisi RAMS è possibile valutare preventivamente le soluzioni opportune per ridurre i guasti e migliorare la gestione delle risorse all’interno di uno stabilimento industriale. Lo scopo ultimo di questo tipo di analisi è quello di predisporre le contromisure necessarie e valutare le opportune modifiche alle macchine industriali in modo da renderle sicure nella loro operatività.
Tra gli obiettivi, nello specifico, l’analisi RAMS mira:
ad incrementare la disponibilità, l’affidabilità, la manutenibilità e la sicurezza di un impianto; a favorire la raccolta dati per la gestione statistica; a migliorare le politiche manutentive supportando l’organizzazione della logistica (perfezionamento della gestione dei materiali di ricambio) e pianificando le ispezioni; a evitare perdite di produzione o ampi tempi di fermo macchina.
L’albero dei guasti è il prodotto di un processo deduttivo nel quale viene esaminato lo stato indesiderato di un sistema. Questo processo consente di evidenziare i rapporti esistenti fra gli eventi di guasto partendo da quelli scatenanti per arrivare fino a quelli intermedi e di guasto di entità più o meno grave. La logica del diagramma ad albero individua un percorso dove dal basso sono definite quelle che sono le cause di un guasto, verso l’alto sono indicate le conseguenze dei guasti sottoindicati.
L’analisi FMEA, prendendo in studio tutta la componentistica elettrica e meccanica della macchina industriale, va ad identificare tutte le possibili casistiche di guasto dell’impianto con le analoghe azioni correttive applicabili ed i controlli da effettuare preventivamente. Per tutti i rischi individuati viene definita la priorità (RPN – Risk Priority Number) dei guasti la quale implica una valutazione della gravità dei guasti, della probabilità che si verifichino e della probabilità di rilevamento di una modalità di guasto su una scala numerica, generalmente compresa tra 1 e 5 o tra 1 e 10.
L’analisi RAMS permette di valutare i parametri di affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza delle proprie apparecchiature. Nello specifico l’Affidabilità rappresenta la probabilità che un impianto non incorra in alcun guasto per un determinato periodo di tempo (t). La Disponibilità rappresenta la percentuale di operatività di un impianto in condizioni normali in un determinato periodo di tempo. La manutenibilità di un impianto definisce la probabilità di eseguire con successo un’azione di riparazione entro un determinato tempo. Infine la sicurezza di un impianto definisce l’eventualità di accadimento di un evento potenzialmente pericoloso per l’ambiente e le persone.
Il Reliability Block Diagram costituisce la rappresentazione grafica dell’interconnessione dei componenti che costituiscono il sistema. Si possono distinguere due tipi di configurazione tra dispositivi: la configurazione di serie (il corretto funzionamento o il guasto dipendono dal comportamento degli altri componenti) e la configurazione parallela (il corretto funzionamento o il guasto di un componente non dipendono dal comportamento degli altri componenti).
